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      精益降本增效六技法

      課程編號:58461   課程人氣:130

      課程價格:¥3800  課程時長:2天

      行業類別:各行業通用    專業類別:生產管理 

      授課講師:李科

      課程安排:

             2024.3.9 廣州



      • 課程說明
      • 講師介紹
      • 選擇同類課
      【培訓對象】
      生產、技術、設備經理及工程師

      【培訓收益】
      企業收益: 1、挖掘成本浪費點,找到企業降本≥8%目標的實現路徑; 2、從技術成本、人力成本、固定成本與運營成本方面形成降本增效具體實施方法; 3、重塑信心,全員能清晰以降本增效實現競爭制勝的機會,形成能指導企業年度內部管理改善的策略。 崗位收益: 1、學會制造價值流分析方法,并能規劃企業精益價值流; 2、學會使用物流成本分析工具,能測算并設計精益物流改善方法; 3、掌握人機工程分析標準,能識別產線作業問題并提出精益標準化作業改良思路。

      第一講:精益生產的核心
      一、最佳的資源利用率→OEE生產綜合利用率
      1、OEE的指標定義與計算方法
      【案例】:某企業一日生產日報測算OEE
      2、產線綜合利用率跟蹤
      【案例】:某企業產線停機跟蹤表

      二、最佳的生產運營能力→DTD有效生產周期
      1、DTD的指標定義與計算方法
      2、DTD對企業盈利能力的影響

      三、非精益化生產的七大浪費
      1、等待浪費現狀分析
      【案例】:企業輔助作業與主生產作業時間不匹配形成的損失
      2、搬運浪費現狀分析
      【案例】:上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費
      3、過度加工現狀分析
      【案例】:物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失
      4、動作浪費現狀分析
      【案例】:動作經濟性分析對手工包裝作業的效率改善
      5、不良浪費現狀分析
      【案例】:企業過程質量控制缺失形成的不良品浪費
      6、庫存過量浪費現狀分析
      【案例】:企業缺失遠期庫存變化監控導致的存量增加
      7、非準時生產浪費現狀分析
      【案例】:加速物流的三大條件:產線平衡、連續物流和拉動生產
      【課堂研討】:鈑金制造現場浪費分析研討
      【課堂實戰】:學員發掘生產現場典型浪費,并研討發布

      第二講:價值流分析與增值改善
      1、案例:某車輛底架價值流圖繪制過程
      【練習】:價值流圖的繪制要求
      2、案例:價值流第一次改善:連續物流改善效果
      【練習】:消滅孤島生產對價值增值的作用
      3、案例:價值流第二次改善:連續作業改善效果
      【練習】:從工藝式布局向產品式布局對價值增值的作用
      4、案例:價值流第三次改善:拉動式生產改善效果
      【練習】:拉動式生產對價值增值的作用
      5、案例:價值流第四次改善:VMI供應商庫存管理改善效果
      【練習】:供應鏈戰略優化對價值增值的作用
      【課堂實戰】:學員選擇典型產品,繪制價值流圖,并研討問題及改善方向
      第三講:搬運物流分析與連續流改善
      1、案例:某車輛底架產品沖焊車間搬運量“從~至”分析
      【練習】:從~至分析表的的繪制要求
      2、案例:某車輛底架產品沖焊車間搬運強度“從~至”分析
      【練習】:搬運物流強度分析方法
      3、案例:某車輛底架產品沖焊車間搬運成本“從~至”分析
      【練習】:將搬運物流進行成本化表達的方法
      4、案例:各種常用的物流裝備介紹
      練習:了解各類型生產常用的物流裝備對解決搬運的作用
      5、案例:某機械零件拉動式生產搬運物流改善
      【練習】:節拍拉動式生產中省力搬運改善方法
      【課堂實戰】:學員選擇典型產品,繪制搬運從至表,并研討問題及改善方向

      第四講:產線平衡分析與改善
      1、案例:某電風扇裝配流水線平衡性“山積圖”分析
      【練習】:平衡性山積圖的繪制要求
      2、案例:平衡性第一種改善方法:瓶頸工序壓縮改善效果
      【練習】:ECRS四步法的實施方法
      3、案例:平衡性第二種改善方法:單元化生產改善效果
      【練習】:通過節拍計算產線作業單元和最省人排工方法
      4、案例:某車輛底架產品沖焊工序平衡性改善
      【練習】:成組生產工序的排布設計方法
      【課堂實戰】:學員選擇典型產線,繪制線平衡圖,并研討問題及改善方向

      第五講:設備布局分析改善
      1、視頻:工藝導向式布局的典型模式
      【案例】:某機加工企業工藝導向式布局與半自動柔性物流解決方案
      【練習】:工藝導向式布局的優缺點和適用場景
      2、視頻:產品導向式布局的典型模式
      【案例】:某包裝企業從工藝導向式布局向產品導向式布局升級
      【練習】:產品導向式布局的優缺點與使用場景
      3、視頻:工藝+產品的單元式布局典型模式
      【案例】:某鈑金零件單元式布局的改善效果
      【練習】:流水線跨工序作業的單元式布局改善方法
      4、一筆畫整體布局的原則
      【練習】:設備布局的窄面四原則
      【課堂實戰】:學員研討企業設備布局問題,并輸出改善方向

      第六講:柔性拉動式生產計劃改善
      1、案例:某光學鏡片企業關鍵工序拉動式生產計劃改進
      【練習】:平推動式與拉動式生產的區別
      2、案例:豐田從車間拉動→工廠拉動→供應鏈拉動過程
      【練習】:庫存管理的鋸齒模型與拉動生產的核心原理
      3、演練:單工序排程與雙工序排程的兩種方法
      【練習】:最快交付的排程方法與最短制造的排程方法
      4、X+N柔性滾動計劃實現流程
      【練習】:運用數字化車間實現柔性滾動計劃的信息架構
      【課堂實戰】:學員設計企業X+N柔性滾動計劃流程,并研討問題及改善方向
      第七講:人機效率分析改善
      1、案例:某注塑作業人機匹配分析與改善
      【練習】:“人機聯合工程表”的使用與一人多機作業設計
      2、案例:某換模作業時間浪費分析與改善
      【練習】:SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧
      3、案例:某裝配作業動作分析與改善
      【練習】:動作經濟性分析的50要點與10大改善原則
      4、案例:某企業SOP標準作業指導書
      【練習】:標準作業指導書的三大要素:節拍、順序、要點
      【課堂實戰】:
      (1)學員選擇典型產品繪制人機聯合工程表,并研討問題及改善方向;
      (2)學員選擇典型工裝繪制換模時間分析表,并研討問題及改善方向;
      (3)學員選擇典型工序繪制作業動作測定表,并研討問題及改善方向;
      (4)學員選擇典型產品工序設計SOP標準作業指導書,并研討問題及改善方向。

      第八講:課后復盤與行動學習
       

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